固液相复合型润滑技术的基本机理和五大优势
发布时间：2013-10-16 新闻来源：一览润滑油英才网
决定摩擦力大小的因素有两个：一个是摩擦表面的法向载荷，另一个是摩擦系数。而摩擦系数又是摩擦面材料性质、表面状态（粗糙度）、工作条件的函数。在摩擦表面的法向载荷、摩擦副材料性质、工作条件均不变的情况下、通过改变摩擦副表面的状态，降低其粗糙度，可以改变摩擦系数、减少摩擦阻力、降低动能消耗。液相复合型润滑技术的基本原理是将固相润滑材料（主要是石墨）加工成微米、亚微米级的固体微粒（每个微粒都有几千层可滑动的原子层）通过特殊配方和工艺稳定分散到液相的润滑油中，凭借固体润滑微粒自动填充修复机制，伴随润滑油流动附着在摩擦机械表面，形成兼具液相润滑和固相润滑的复合润滑膜，从而改善摩擦表面粗糙度，降低摩擦阻力，节约能量的消耗。
石墨做为固体润滑材料具有良好的物理化学特性。层状石墨的结构为六方晶体结构，同一平面内的碳原子距离为0.142nm，层间距为0.3354nm。熔点为3527℃，具有良好的导电导热性、高温安定性、化学稳定性、抗辐射性等。石墨既是固体润滑材料，又具有弹性体的特性（弹性模量为10000mpa），自然会呈现弹性能量守恒的规律。在固液相复合型润滑技术产品中，由于石墨弹性润滑微粒的存在，必然会减缓载荷对摩擦副的冲击，提高油膜的承载能力，减少设备的振动，降低机械噪音等，同时可以增加发动机的气密性。在固液相复合的润滑过程中，石墨微粒还可以减少（并迅速传导）摩擦热的生成、延缓润滑油氧化过程，延长润滑油寿命一倍以上，大幅节约石油资源等。固液相复合型润滑技术成熟可靠，在冶金，石油开采、铁路、交通运输等行业具有广阔的应用前景。同时也为节能减排开辟了一条全新的路径。
一、增加发动机气密性，增强动力表现
润滑油在发动机内往复循环润滑的过程中，固体润滑微粒（微米、亚微米级、每个微粒都有几千层的可滑移层）对摩擦副表面进行填充修复，使发动机增加了气密性，提高了摩擦副的润滑性，降低了内摩擦阻力，同时增加了发动机气密性，从而增强了发动机（车辆）的动力性。交通部汽车运输行业能源利用检测中心检测表明：使用固液相复合型润滑技术产品的车辆气缸压力平均提高10%；车辆百公里最高时速提高20km；加速时间缩短10%；怠速状态下发动机转速提高50～100r/min，最大爬坡能力提高一个挡位。
二、降低燃油消耗，节能减排
由于发动机气密性的增加，漏气量减少，使发动机（尤其是船舶用发动机）串气、烧机油现象会大幅度减少，使燃油燃烧的更加充分。这样既降低了燃油和润滑油的消耗，又降低了尾气中有害气体的排放，收到了节能、环保的双重效益。交通部汽车运输行业能源利用检测中心试验结果表明：使用固液相复合型润滑技术产品的车辆城间运行模式节油率3.1%，快速车道模式节油率5.5%，市区运行模式节油率3.4%。
三、减震抗磨，延长发动机的使用寿命
由于发动机的润滑系统往复循环，固液相复合型润滑油中的GYF固液相复合润滑粒子会在摩擦副表面形成固相润滑�；つ�，填充修复受损机械表面，大大提高了润滑膜的承载能力，起到减振降噪、长效抗磨的作用，大幅延长发动机及设备的使用寿命。在用奔驰2026A型军用越野车进行的54000公里对比行驶表明：使用固液相复合型润滑技术产品的车辆，发动机主要摩擦件磨损平均降低50%。
四、突出的冷启动性，降低磨损
固液相复合型润滑技术产品能够大幅降低发动机及设备在冷启动时受到的磨损。据相关资料介绍如果发动机一天磨损量按100%计算的话，那么发动机冷启动时受的损伤将会占60%以上，在固液相复合型润滑技术产品中，即使当流体油膜都回落到油底壳的时候，GYF固液相复合润滑粒子仍然附着在机械表面形成润滑保护膜，充分弥补了流体润滑的不足，显现出固液润滑的优势，从而保证了发动机及设备顺畅的冷启动性能，即使在冷启动时也不会受到损伤。
五、延长换油期，节约润滑油消耗
固液相复合润滑膜的存在降低了摩擦系数，提高了润滑性，从而降低了因摩擦产生的高温；同时GYF固液相复合润滑粒子具有良好的导热散热性、化学稳定性及抗高温的氧化安全性；所以固液相复合型润滑技术产品在多方面阻止和减缓了由高温、空气及金属催化作用使润滑油氧化变质的过程，收到了节约润滑油和延长润滑油使用寿命的效果（可延长换油周期一倍以上）。奔驰2026A型军用越野车54000公里的对比行驶中，使用固液相复合型润滑技术产品的车辆换油期由9000km延长至18000km， 润滑油使用节省50%。
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